Co to jest stop niklu
Stop na bazie niklu z dodatkiem innych pierwiastków. Stop Monel zawierający około 30% miedzi, wyprodukowany około 1905 roku, jest wcześniejszym stopem niklu. Nikiel ma dobre właściwości mechaniczne, fizyczne i chemiczne. Dodanie odpowiednich pierwiastków może poprawić jego odporność na utlenianie, odporność na korozję, wytrzymałość w wysokiej temperaturze i poprawić niektóre właściwości fizyczne. Stopy niklu mogą być stosowane jako materiały na lampy elektronowe, stopy precyzyjne (stopy magnetyczne, precyzyjne stopy oporowe, stopy elektrotermiczne itp.), stopy wysokotemperaturowe na bazie niklu, stopy odporne na korozję na bazie niklu i stopy z pamięcią kształtu. Stopy niklu są szeroko stosowane w takich sektorach jak energetyka, chemia, elektronika, nawigacja, lotnictwo i kosmonautyka.
Stop niklu
Stopy niklu są ogólnie klasyfikowane według składu głównych pierwiastków stopowych. Krótkie wprowadzenie do właściwości dużej liczby stopów niklu stosowanych w sprzęcie zakładów chemicznych jest następujące:
Czysty nikiel (Alloy 200) ma bardzo dobrą odporność na korozję w stosunku do szerokiego zakresu kwasów i soli redukujących, ale nie nadaje się do stosowania w warunkach silnie utleniających, takich jak kwas azotowy. Najważniejszą cechą czystego niklu jest to, że nie jest on odporny na korozję pod wpływem silnych zasad, zwłaszcza gdy mocne zasady są w stanie stopionym. Chociaż odporność na korozję w suchych środowiskach halogenowych jest znakomita, nikiel nie nadaje się do środowisk poniżej punktu rosy wody. Aby móc pracować w środowiskach o temperaturze powyżej 6000 F, najlepiej wybrać gatunek niskoemisyjny o nazwie kodowej Nickel 201 (UNS N02201).
Stop niklu i miedzi 400
Stop niklowo-miedziany 400 ma taką samą odporność na korozję jak nikiel i najlepiej stosować go w warunkach redukujących, ale może być atakowany przez atmosferę utleniającą. Alloy 400 ma bardzo dobrą odporność na korozję wywołaną kwasami halogenowymi i związkami halogenowymi, a szczególnie jest odporny na korozję powodowaną przez kwas fluorowodorowy i wysokotemperaturowe gazy bogate w fluor lub fluorowodór.
Stop ten jest szeroko stosowany w obróbce roztworów kwasu siarkowego, wody morskiej i solanki. W zastosowaniach wymagających wyższych wymagań wytrzymałościowych, takich jak części zaworów i pomp, często stosuje się stop K-500 (N 05500), który jest modyfikacją utwardzania wydzieleniowego stopu 400.
Stop niklowo-chromowo-żelazowy 600
Dodatek chromu do osnowy niklowej zwiększa odporność stopu 600 na działanie środowisk utleniających. Odporność na korozję na kwasy nieorganiczne jest tylko umiarkowana, ale odporność na korozję Alloy 600 na kwasy organiczne jest bardzo dobra. Dlatego jest szeroko stosowany w przetwarzaniu kwasów tłuszczowych. Jest również szeroko stosowany w przetwarzaniu i produkcji silnych alkalicznych chemikaliów. środek.
Stop 600 jest również uważany za doskonały materiał do zastosowań wysokotemperaturowych, które wymagają zarówno odporności na ciepło, jak i odporności na korozję. Doskonała wydajność stopu w środowiskach halogenowych o wysokiej temperaturze sprawia, że jest to najlepszy wybór materiału do przetwarzania chlorków organicznych. W innych procesach degradacji w wysokiej temperaturze udowodniono, że Alloy 600 ma doskonałą odporność na utlenianie, nawęglanie i azotowanie.
Stop niklowo-chromowo-molibdenowy 625
Dodatek molibdenu do stopów niklowo-chromowych zwiększa odporność korozyjną na działanie utleniających i redukujących kwasów i soli nieorganicznych. Dodatek niklu sprawia, że stop jest odporny na korozję wżerową i szczelinową powodowaną przez chlorki zawierające mleko. Stop 625 to materiał o doskonałej odporności na zmęczenie. Stop 625LCF to zmodyfikowany gatunek stali 625, który ma właściwości wymagane dla rur falistych. Różnica polega na tym, że ma doskonałą odporność na zmęczenie niskocyklowe i zmęczenie cieplne.
Podobnie jak Alloy 600, 625 może być skutecznie stosowany jako materiał żaroodporny i odporny na korozję. Jego doskonała wytrzymałość w wysokiej temperaturze i odporność na atak halogenków, utlenianie i nawęglanie sprawiły, że stop 6235 jest szeroko stosowany w sprzęcie do przetwarzania chemicznego i petrochemicznego, który często jest narażony na działanie środowisk o wysokiej temperaturze, które są niezwykle podatne na uszkodzenia.
Stop niklowo-chromowy 690
Stop 690 ma najwyższą zawartość chromu spośród wszystkich stopów niklu. Nadaje się do produkcji urządzeń ciśnieniowych i ma wyjątkowo dużą odporność na korozję w środowisku utleniającym. Można go skutecznie stosować do mieszanych kwasów o wysokiej temperaturze stężonego kwasu siarkowego, kwasu azotowego i kwasu azotowodorowego oraz środków utleniających. w środowisku solnym. Wysoka zawartość chromu poprawia również jego odporność na siarkę w środowiskach siarkowania o wysokiej temperaturze.
Stop niklowo-chromowo-żelazowy 825
Ponieważ stop zawiera około 30% żelaza, stop 825 jest czasami zaliczany do serii superaustenitycznych stali nierdzewnej. Stop ten, podobnie jak Alloy 20, został opracowany głównie do stosowania w różnych zastosowaniach zawierających siarkę i fosfor. Chociaż stop 825 ma dużą odporność na korozję wywołaną kwasem solnym, jest podatny na korozję wżerową i szczelinową, szczególnie w stojących, nienapowietrzonych roztworach. Wysoka zawartość żelaza w stopie 825 sprawia, że jest on mniej odporny na silną korozję alkaliczną i halogenową niż stopy o wyższej zawartości niklu.
Stop niklowo-chromowo-żelazowo-molibdenowy „G”.
Odporność na korozję stopu G-3 w wielu zastosowaniach przewyższa odporność stopów 400, 600 i 825. Stop ten jest szczególnie odporny na korozję powodowaną przez kwas siarkowy i zanieczyszczony kwas fosforowy i może wytrzymać erozję zarówno w środowisku redukującym, jak i utleniającym. Niedawno opracowany stop G-30 ma lepsze właściwości spawalnicze i kompleksowo poprawia odporność na korozję, szczególnie w przypadku spoin. Odporność na korozję strefy wpływu ciepła.
Stop niklowo-chromowo-molibdenowy „C”.
W przemyśle chemicznym pracującym w specjalnych środowiskach korozyjnych Alloy C-276 jest uważany za doskonały stop o bardzo wyjątkowej odporności na różne kwasy, sole kwasów i inne substancje korozyjne występujące podczas obróbki chemicznej. korozja.
Stop C-276 nadaje się do stosowania w trudnych warunkach, takich jak chlorki i podchloryn, w obecności wilgoci. Ponieważ stop C-276 zawiera molibden, stop ten jest bardziej odporny na korozję wżerową i szczelinową powodowaną przez chlorki.
Poszukiwania materiałów o lepszych właściwościach metalurgicznych i odporności na korozję niż stop C-276 zaowocowały kilkoma opatentowanymi stopami, takimi jak C-22, 622, 59, 686 i C-2000.
We wszystkich stopach zawierających w przybliżeniu równe ilości molibdenu zawartość chromu jest xxx wyższa niż w stopie C-276. Niektóre zawierają także W i Cu. Wpływ tych drobnych pierwiastków stopowych na właściwości metalurgiczne i odporność na korozję jest złożony i nie będzie tutaj omawiany.
Stop niklowo-molibdenowy „B”.
Stop B-2 ma wyjątkową odporność na kwas siarkowy, kwas fosforowy i kwas solny w warunkach redukujących. Szczególnie nadaje się do urządzeń przetwarzających kwas solny o dowolnym stężeniu i temperaturze aż do temperatury wrzenia.
Związki utleniające mają niekorzystny wpływ na odporność korozyjną tego stopu. Szczególnie godne uwagi jest to, że silne utleniacze, takie jak sole żelaza i miedzi, mogą powodować wtrącenia.
Ostatnio zalecane stopy B-3 i B-4 mają lepsze właściwości niż B-2, przede wszystkim dlatego, że niepożądane mikrostruktury zostaną zminimalizowane.
