Nazwy międzynarodowe:INCONEL Stop 600, UNS N06600, NS312, W.-Nr.2.4816, NCF 600, NAS 600, Nicrofer 7216 Alloy 600, ATI 600
Normy wykonawcze: ASTM B168/ASME SB-168, ASTM B166/ASME SB-166, ASTM B167/ASME SB-167, ASTM B163/ASME SB-163, ASTM B564/ ASME SB-564
Główne składniki:
Węgiel (C) Mniejszy lub równy {{0}}.015, mangan (Mn) Mniejszy lub równy 1.00, nikiel (Ni) Większy niż lub równy 72, krzem (Si) mniejszy lub równy 0,5, fosfor (P) mniejszy lub równy 0.015, siarka (S) mniejszy lub równy równy do 0.015, chrom (Cr) 14.0 ~ 17.0, żelazo (Fe) 6.0 ~ 10,0, aluminium ( Al) Mniejsze lub równe 0,3, tytan (Ti) Mniejsze lub równe 0,3, miedź (Cu) Mniejsze lub równe 0,5
Właściwości fizyczne:
Gęstość stopu 600: 8,47 g/cm3, temperatura topnienia: 1370-1470 stopnia, właściwości magnetyczne: brak
Obróbka cieplna:
Przechowuj w temperaturze pomiędzy 980-1150 stopni przez 1-2 godzin, szybko schłódź w powietrzu lub wodzie.
Właściwości mechaniczne:
Wytrzymałość na rozciąganie: σb większa lub równa 550Mpa, granica plastyczności σb większa lub równa 240Mpa: wydłużenie: δ większa lub równa 30%, twardość mniejsza lub równa 100 (HRB)
Odporność na korozję i główne środowisko użytkowania:
INCONEL 600 to stop na bazie niklu, chromu i żelaza, wzmocniony roztworem stałym, charakteryzujący się dobrą odpornością na korozję w wysokich temperaturach (odporność na kwasy i zasady) oraz powolną reakcją, doskonałą wydajnością procesów obróbki na zimno i na gorąco oraz spawania, a także zadowalającą wytrzymałością cieplną i wysoką plastycznością poniżej 700 stopień .
Stop jest przeznaczony do pracy w niskich temperaturach do 1093 stopni. Ma doskonałą odporność na utlenianie w wysokiej temperaturze, dobrą powolną reakcję i stabilność odporności na karbonizację w temperaturze 1093 stopni (ale w atmosferze redukującej zawierającej siarkowodór jego górna granica temperatury wynosi 535 stopni).
Spis:
Rozmiar blachy ze stopu 600 wynosi 0,5 mm-12 mm, rozmiar pręta ze stopu 600 wynosi Φ12 mm–Φ220 mm, rury i kształtki oraz inne można dostosować do wymagań klienta.
